常见问题解答

CNC（Computer Numerical Control）即计算机数控，是一种通过计算机程序自动控制机床进行加工的技术。它比传统手动加工更精确、更高效，适合加工复杂形状的零件。

CNC编程主要负责编写控制机床的G代码程序，决定刀具路径和加工工艺；CNC操作则负责机床的设置、装夹工件、刀具管理以及程序的运行监控。两者紧密相关，优秀的编程师通常也懂操作。

G代码（几何代码）用于控制机床的运动，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等；M代码（辅助功能代码）用于控制机床的辅助动作，如主轴正转（M03）、冷却液开（M08）等。

CAD（计算机辅助设计）用于绘制零件的二维或三维图形（如SolidWorks, UG NX）；CAM（计算机辅助制造）用于将CAD模型转化为机床可识别的G代码程序（如Mastercam, PowerMill）。

G00是快速定位指令，机床以最快速度移动到目标点，不进行切削；G01是直线插补指令，机床以设定的进给速度（F值）进行直线切削移动。

G90是绝对编程模式，所有坐标点都是相对于工件坐标系原点的；G91是增量编程模式，坐标点是相对于上一点的增量距离。

刀具半径补偿允许编程时按零件轮廓尺寸编程，由机床自动计算刀具中心的偏移轨迹。G41为左补偿，G42为右补偿，取消补偿用G40。这使得使用不同直径刀具时无需修改程序。

G81用于中心钻点孔或浅孔；G83用于深孔钻削（排屑）；G73用于高速深孔钻削（断屑）；G80用于取消固定循环。

G54-G59是预设的工件坐标系。通过在机床上对刀，将工件零点的位置存入这些坐标系中。程序中调用G54，机床就会以G54设定的原点为基准进行加工。

对刀是确定刀具在工件坐标系下位置的过程。因为每把刀具的长度和直径不同，通过对刀建立工件原点与机床原点的关系，确保程序运行在正确的位置。