常见撞刀原因：安全高度不足、坐标系选错、刀具长度补偿错误

核心结论：针对“常见撞刀原因：安全高度不足、坐标系选错、刀具长度补偿错误”，上机排查要坚持“先停机、再定位、后修改”的顺序。不要在没有确认坐标、补偿、刀具长度和毛坯状态之前直接续跑程序。

刀具选择先看加工特征：开粗优先刚性和排屑，清角优先可达性，精光优先表面质量和接刀平顺。刀具补偿方面，长度补偿解决 Z 向实际刀长差异，半径补偿解决刀具实际尺寸与程序理论值的偏差，补偿的前提是对刀和刀具台账准确。

模型处理是 CAM 成败的起点。导入模型后先检查单位、坐标方向、破面和重复面，再建立可复用的 MCS 和毛坯。模具零件遇到深筋、窄槽和小 R 不能直接下刀时，要尽早判断是否拆电极，而不是等到精光阶段才发现加工不到。

高度参数应以夹具最高点、刀柄干涉风险和批量加工的一致性为基准。安全高度不是越高越好，过高会浪费空行程；也不是越低越快，过低会在 G00 抬刀和换区时放大撞夹具风险。一般先用仿真验证最危险位置，再回推合理高度。

实操建议：现场排错坚持“停机截图、记录刀号、记录段号、记录补偿值、记录报警号”五项习惯，复盘会快很多，也方便团队交接。

常见误区：只改某一个参数而不回到坐标系、刀长、毛坯、边界和后处理一起核对。只要基础条件错了，单改进给或安全高度通常治标不治本。